Материалы для гидроизоляции, ремонта, усиления

Смеси бетонные сухие на безусадочном цементе, материалы для ремонта бетона Парад РСТ 6, Парад РСТ 7, Парад РСТ 8

Ремонтные материалы для нанесения торкретированием.
Ремонтные материалы для покрытия автомобильных дорог.
Смеси безусадочные для зачеканки швов.

СТБ 1534–2005, СТБ 1464-2006


Материалы сертифицированы.
Сертификат соответствия №BY/112 03.03.063 00773
Сертификат соответствия № РОСС BY.РБ01.Н02360 (система сертификации ГОСТ Р).

Смеси сухие бетонные на безусадочном цементе, материалы для ремонта бетонных и ж/бетонных покрытий Парад РСТ 6, Парад РСТ 7, Парад РСТ 8 специально разработаны для нанесения методом торкретирования, т. е. послойного нанесения на бетонируемую поверхность под давлением сжатого воздуха в виде торкретбетона и применяются для ремонта дефектов и восстановления бетона на больших площадях.

Для компенсации усадки и предотвращения возникновения трещин в состав ремонтных смесей входит сульфоалюминатный расширяющий модификатор РСАМ. Регулируя энергию расширения вяжущего, РСАМ позволяет получать растворы с компенсируемой усадкой.

Основной эффект при производстве бетонов с применением модификатора РСАМ заключается в обеспечении высокой прочности при компенсации усадки.

При этом достигаются следующие дополнительные эффекты:
- снижение проницаемости бетонов (до марки по водонепроницаемости W12 и выше);
- повышение коррозионной стойкости и долговечности бетонов;
- расширение и самонапряжение бетонов;
- пластифицирующее, стабилизирующее и водоудерживающее действие на бетонные смеси;
- улучшение перекачиваемости и стабильность консистенции бетонных смесей во времени.


Для торкрет-бетонных смесей Парад РСТ 6, Парад РСТ 7, Парад РСТ 8 характерно:
- очень низкий отскок;
- тиксотропность (начальная структурная прочность, препятствующая их оплыванию на горизонтальных и вертикальных поверхностях);
- регулируемое расширение в пластичном и затвердевшем состояниях, что позволяет обеспечить надежный контакт со старым бетоном на протяжении всего срока службы конструкции, благодаря постепенному действию расширяющейся добавки в смеси;
- низкая водопотребность благодаря использованию в их составе эффективных суперпластификаторов;
- безусадочность;
- высокая прочность сцепления с ремонтируемой поверхностью; 
- быстрое твердение; 
- высокая стойкость к воздействию агрессивных сред; 
- высокая морозостойкость и водонепроницаемость;
- полная совместимость с бетоном как по химическим, так и физико-механическим свойствам;
- быстрое схватывание.


Материалы РСТ 6, РСТ 7, РСТ 8, нанесённые под высоким давлением, обладают и другими повышенными эксплуатационными свойствами по сравнению с ремонтными материалами, нанесенными ручным способом:
- повышенным сопротивлением к истираемости;
- более высокой устойчивостью против выветривания и атмосферных воздействий;
- прочность на изгиб на 40% больше;
- прочность на сжатие на 15% больше;
- модуль упругости на 5% больше.


Рекомендуемое применение:
- устройство монолитных конструкций методом торкретирования;
- для зачеканки швов тоннельной обделки закрытого способа работ, монтажных отверстий и отверстий для нагнетания в обделках тоннелей закрытого способа работ, сколов в сборных железобетонных обделках тоннелей закрытого способа работ, а также деформационных швов железобетонных конструкций.
- выполнение работ по усилению несущей способности чугунной тоннельной обделки при строительстве метрополитенов. 
- для выполнения любых работ, предусматривающих метод торкретирования.  


Марки ремонтных материалов для торкретирования:

СБС БУЦ Г С30/37 F300 W6 Парад РСТ 7 – смесь для гидроизоляции и ремонта бетонных и железобетонных конструкции в метростроении. Пластичный безусадочный раствор. Максимальный размер заполнителя 3,0 мм.

Парад РСТ 6 – материал для ремонта бетонных и железобетонных конструкций мостовых сооружений и водопропускных труб. Пластичный безусадочный раствор. Максимальный размер заполнителя 3,0 мм.

Парад РСТ 8 СТБ 1464-2004 - высокопрочный торкрет-бетон. Максимальный размер заполнителя 7,5 мм. Торкрет-бетон Парад РСТ 8 разработан специально для выполнения работ по усилению несущей способности чугунной тоннельной обделки при строительстве метрополитенов. Однако применение торкрет-бетона РСТ 8 данной областью не ограничивается — Парад РСТ 8 может быть использован для выполнения любых работ, предусматривающих метод торкретирования. Основным условием его применения является наличие торкрет-установки, обеспечивающей нанесение бетонных смесей с крупнозернистым наполнителем. 

Торкрет-бетон наносится слоем от 80 до 150 мм. Обделка из монолитного бетона может быть выполнена практически водонепроницаемой благодаря специально подобранным компонентам состава торкрет-бетона и его качественному уплотнению при укладке.

Подготовка основания
Основание должно быть прочным, обеспыленным, и насыщенным водой. Очистку основания лучше всего выполнить путем мытья поверхности струей воды под давлением от 100 до 200 бар. При обильном водопритоке должен быть предусмотрен отвод воды. Сколы очищают до поверхности прочного бетона.

После удаления загрязнений и просушки поверхность рекомендуется обеспылить сжатым воздухом.

Тщательно пропитать основание водой до насыщения. Удалить излишки воды, если они есть, сжатым воздухом или ветошью.

При подготовке основания железобетонных конструкций удостовериться, что на бетонной основе удалены все карбонизированные участки, очищена арматура.

В случае невозможности насыщения водой, рекомендуется использовать грунтовку «Парад Г-81 ЛЮКС».

Приготовление
Смесь затворяют водой до обеспечения подвижности смеси, измеряемой величиной осадки конуса 5–7 см, при этом соотношение сухой смеси к воде должно быть: на 25 кг сухой смеси ориентировочно 4,5–5,0 л воды. Размешивание производят при помощи низкооборотной электромешалки или перфоратора, электродрели со специальной насадкой (электромиксером).

Примечание
В зависимости от температуры окружающей среды и относительной влажности количество воды может слегка отличаться от вышеуказанного. При жаркой и сухой погоде может понадобиться большее количество воды, при холодной и влажной — меньшее.

Подготовка поверхности, подлежащей торкретированию
Поверхность перед нанесением торкретного слоя должна быть очищена от грязи, пыли, краски, сажи, пятен мазута и других масляных пятен.

Выявленные путем простукивания отслаивающиеся части основного массива обрабатываемой поверхности должны быть удалены. Наплывы раствора и цементного молока, а также участки слабого бетона следует удалять.

Поверхности бетона с образовавшейся цементной пленкой, а также гладко затертые и зажелезненные поверхности тщательно обрабатывают для придания им шероховатости с целью увеличения прочности сцепления торкрет-бетона (см. торкрет составы) с основанием. Обработку поверхности ведут химическим травлением, скребками, металлическими щетками, зубилами, при пескоструйном способе используют цемент-пушку.

Очищать струей песка мокрые или фильтрующие поверхности запрещается.

Поверхность, имеющую раковины глубиной 5 см, выветрившиеся и дефектные ее части следует расчистить с устройством насечек на «здоровой» поверхности. Для предотвращения скапливания «отскока» края раковин должны быть расчищены с наклоном наружу под углом 45 о.

Углы и ребра следует закруглять. Раковины глубиной более 5 см с размером сторон на поверхности более 10–12 см следует предварительно расчистить и после продувки и промывки заделать раствором, например смесью Парад РС1 СТБ 1464–2004.

При торкретировании по металлической сетке, а также при торкретировании железобетонных поверхностей, имеющих отколы защитного слоя, арматура должна быть очищена от грязи и ржавчины и обработана антикоррозионной грунтовкой Парад АК-087.

Обработанная поверхность перед нанесением торкретной смеси должна быть продута сжатым воздухом и промыта напорной струей воды. Продувку и промывку выполняют непосредственно перед торкретированием при помощи сопла цемент-пушки при давлении 0,2–0,3 МПа. Подготовленная поверхность должна быть предохранена от повторного загрязнения.

Наносить торкрет на неувлажненную поверхность нельзя, так как при этом происходит отсасывание воды из свежеуложенного материала, что резко снижает адгезию и прочность торкрет-бетона.

При наличии фильтрации или сосредоточенных течей на поверхности воду отводят с помощью наружного дренажа (метод «шланга»). При этом в местах течей пробуриваются шпуры глубиной 10–20 см, в которые устанавливают водоотводные трубки диаметром 12–19 мм, соединенные с резиновыми шлангами. Располагают шланги в специальных каналах, устраиваемых по поверхности, и заделывают с помощью быстросхватывающегося цементного состава Парад ГС Аква Стоп.

При нанесении торкрета на поверхность с отрицательной температурой следует предварительно очистить ее от кусков льда, продуть сжатым воздухом и при необходимости обработать струей песка. Промывать поверхность водой во избежание образования ледяной корки не следует.

Армирование торкрета традиционной арматурой производится следующим образом. На всей поверхности, подлежащей торкретированию, пробиваются отверстия диаметром 16–20 мм и глубиной 150–250 мм на расстоянии 400–500 мм одно от другого, в которые на цементном растворе заделывают штыри (анкеры) диаметром 8–10 мм с загнутыми концами. Вместо штырей могут быть использованы также болты и путевые костыли. К анкерам вязальной проволокой прикрепляют арматуру диаметром 3–6 мм в виде сетки со стороной квадрата от 25 до 100 мм. Вместо отдельных прутков арматуры к анкерам может быть прикреплена готовая сетка, употребляемая при штукатурке стен.

Сетку со стороной квадрата 100 мм устанавливают до начала торкретирования, с более частым расположением арматурных стержней – после нанесения первого слоя торкрета. Сетку следует устанавливать не ближе 10 мм от поверхности основания.

Нанесение торкрет-бетона
Производство работ при торкретировании производится при температуре массива конструкции и воздуха не ниже плюс 5 оС. В случае более низких температур следует применять торкрет-бетонные смеси Парад варианта исполнения Зимний.

Перед нанесением торкрет-бетонных смесей необходимо проверить состояние подготовленной к торкретированию поверхности конструкции. Если промывка производилась заблаговременно и поверхность высохла, то до нанесения первого торкретного слоя промывку следует повторить.

Основным условием получения торкрета хорошего качества является соблюдение правильной технологии его нанесения. Параметры режима торкретирования (давление в шланге, скорость вылета торкрета из сопла, водоцементное отношение, расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью) оказывают большое влияние на конечные физико-механические и эксплуатационные характеристики нанесенного слоя (сцепление нанесенного слоя с основанием, прочность на сжатие, его водонепроницаемость, плотность и количество «отскока»).

Рабочее давление в цемент-пушке в зависимости от конструкции машины, расстояния от цемент-пушки до торктерируемой поверхности и длины материальных шлангов должно быть в пределах от 0,2 до 0,6 МПа. Давление в водяном баке должно быть на 0,05–0,1 МПа больше рабочего давления в цемент-пушке. Во время торкретирования давление воздуха в цемент-пушке и давление воды в водяном баке должно быть постоянным.

Скорость вылета струи материала выбирают в зависимости от диаметра сопла и его расстояния до торкретируемой поверхности. Оптимальная скорость выхода, позволяющая получить наибольшую прочность покрытия, находится в пределах 140–170 м/с.

В начале работ, а также после каждого перерыва в работе подачу воды в сопло следует регулировать с помощью крана, расположенного на водопроводящем трубопроводе. Необходимое количество подаваемой воды определяют визуально путем пробного нанесения торкретной смеси на специальный щит, установленный недалеко от торкретируемой поверхности. Правильно увлажненная торкретная масса имеет при выходе из сопла форму «факела» из смеси одинакового цвета, а поверхность торкрета – жирный блеск. При недостатке воды в смеси на поверхности торкрета появляются сухие пятна и полосы и у места торкретирования скапливается много пыли. Избыток воды приводит к оплыванию смеси и образованию «мешков» на поверхности.

При правильной подаче воды к соплу «отскок» материала от торкретируемой поверхности основания при нанесении первого слоя раствора составляет 30–35%, затем по мере увеличения толщины покрытия количество «отскока» снижается.

Торкретируют поверхность послойно. При нанесении первого слоя сопло должно находиться на расстоянии 80–100 см от торкретируемой поверхности. Последующие слои наносят при меньшем расстоянии между соплом и поверхностью, но оно не должно быть менее 50 см.

Число слоев при нанесении торкретного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и определяются проектом. Минимальная толщина слоя торкретного покрытия составляет 4–6 мм. Обычно толщина слоя наносимого торкрета составляет 20–40 мм, при этом торкретное покрытие общей толщиной более 20–25 мм необходимо укладывать не менее чем в два слоя, так как один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать. Увеличение числа слоев торкрета, наносимых последовательно, улучшает водонепроницаемость покрытия, но вызывает удорожание работ.

Сопло при работе следует непрерывно перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно торкретируемой поверхности. При торкретировании по арматуре сопло необходимо несколько наклонять, для того чтобы заполнить пустоты за арматурой.

Во избежание попадания воды из сопла в материальный шланг при перерывах в работе сопло следует держать насадкой вниз.

В целях повышения стабильности процесса нанесения торкрета и уменьшения образования пробок в шланге торкрет-машину следует располагать по возможности ближе к месту работ.

Бизнес-план: помещение для автомойки
Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1–1,5 м по всей ширине поверхности.
Торкретирование вертикальных поверхностей следует производить снизу вверх, чтобы «отскок» падал на уже заторкретированную несколько отвердевшую поверхность. Для соблюдения этого условия необходимо иметь остаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности с тем, чтобы торкретирование вести отдельными горизонтальными полосами с постепенным переходом от нижних полос к вышележащим.

При торкретировании по металлической сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 12–15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной около 8–10 мм. Необходимо следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, так как это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить которые крайне трудно.

Толщину слоя нанесенного торкрета следует проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкрета в отдельных местах при необходимости должен быть срезан мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя торкрета недостаточна, необходимо шилом делать пометки для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной и не иметь бугров или впадин больше 5–7 мм.

При производстве работ нельзя допускать скопления «отскока» в отдельных местах. «Отскок» по мере его накапливания следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за скоплением и своевременной уборкой «отскока» при торкретировании по сетке.

Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как качество торкрета при этом ухудшается. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой толщиной 5–7 мм с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя (до начала схватывания цемента).

Интервалы времени между нанесением отдельных слоев должны составлять не менее 4 ч. Если перерыв превысит 4 ч, поверхность следует продуть и промыть. В случае загрязнения торкретируемой поверхности ее необходимо очистить от грязи, а также продуть и промыть.

Для торкрет-бетонных смесей варианта исполнения Зимний каждый последующий слой торкрета следует наносить не ранее чем через 20 мин (на стены) и через 40 мин (на свод) после укладки предыдущего слоя во избежание деформации и нарушения структуры в свежеуложенном торкрете под воздействием струи. Если последующий слой наносят с перерывом более 2 ч (при положительной температуре окружающей среды), то предыдущий слой следует увлажнять распыленной струей воды.

Поверхности, фильтрующие воду, следует торкретировать после устранения течей, так как вследствие фильтрации торкрет может отслоиться от ремонтируемой поверхности.

Наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность сооружений, запрещается.

Не рекомендуется заделывать торкретом узкие щели, так как в таких местах трудно добиться хорошего качества уплотнения торкрета. В этих случаях перед торкретированием необходимо либо раскрыть (расширить) трещины, либо их заделать.

После окончания работ, а также при длительном перерыве (более 40 мин) торкрет-машина и материальный шланг должны быть тщательно продуты воздухом, а сопло и смесительная камера разобраны, промыты и просушены.

В процессе производства торкретных работ следует вести журнал, являющийся основным документом при приемке работ. Журнал заполняют по окончании каждой смены.

Уход за торкретным покрытием
Торкрет-бетон в период схватывания и твердения должен быть предохранен от замораживания, высыхания, механических повреждений и химических воздействий: в течение 3 сут.
Торкретное покрытие по достижении 70%-ной проектной прочности (через 8–10 ч после нанесения) необходимо увлажнять распыленной струей воды. Режим увлажнения назначают в зависимости от температуры воздуха в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Примечания

1 При температуре воздуха ниже +5оС увлажнять торкрет не следует. При относительной влажности воздуха более 90% можно смачивать торкрет один раз в сутки.

2 Вода, используемая для поливки торкрета, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде, применяемой для затворения торкретной смеси.


Предохранять поверхность торкрета от высыхания можно также, покрывая ее пленкообразующими составами (например, грунтовкой Парад Г-82).

В условиях непосредственного воздействия солнечных лучей на торкретируемую поверхность и сильного ветра, помимо регулярной поливки в процессе твердения торкрета, его поверхность следует укрывать полиэтиленовой пленкой или влажной мешковиной.

При внезапном падении температуры воздуха ниже 0 оС свежий торкрет должен быть закрыты соломенными матами, мешками с опилками и т. п. Торкретные работы должны быть прекращены, а укрытые места указаны в журнале торкретных работ для последующего проведения тщательной проверки качества торкрета на этих участках.

Во время сильного дождя работы по нанесению торкретного покрытия должны быть прекращены. Свежий, еще не схватившийся слой торкрета следует предохранять от дождя, так как он может быть смыт или поврежден.

В случае необходимости исправления дефектных участков заторкретированной поверхности (оплывы, отслоения выкрашивания, мелкие отдельные трещины) срубание торкрета следует начинать не раньше, чем он достигнет 50%-ной проектной прочности. Срубать следует лишь тот слой торкрета, который отслаивается от предыдущего или непосредственно от исходной поверхности. Срубание необходимо вести осторожно, чтобы не повредить соседних участков хорошо приставшего торкрета. Дефектные места после вырубки очищают, промывают струей распыленной воды и вновь торкретируют.

Правила контроля качества и приемки торкретных работ
Контроль качества и приемки работ по нанесению торкрет-бетона должен выполняться в соответствии с проектом и осуществляться службой контроля качества предприятия — производителя работ, авторским надзором и заказчиком.

Контроль качества уложенного торкрета должен включать визуальный осмотр и регулярное простукивание торкретного покрытия легким молотком. На поверхности торкрета не должно быть усадочных трещин, вздутий и отслоений. Глухой звук указывает на неплотность прилегания торкрета к поверхности или его отслаивание.

Недостаточно прочное сцепление торкрета с основанием может быть связано с тем, что торкретный слой наносился не под прямым углом, основание не было в необходимой степени увлажнено или рабочая поверхность была плохо подготовлена. Все дефектные места следует обводить несмываемой краской с тем, чтобы в дальнейшем исправить их.

При приемке работ должны быть предъявлены следующие документы: паспорта качества на материалы для торкретирования, сертификаты на арматуру; акты на скрытые работы (арматурные, подготовка поверхности); протоколы испытания материалов для торкретирования на прочность, водонепроницаемость, морозостойкость (при необходимости) и т. д.; журнал торкретных работ.

Подачу растворной смеси к пистолету-распылителю следует производить по шлангам под давлением 0,2–0,25 МПа. Состав наносят на подготовленное основание под давлением сжатого воздуха 0,5–0,6 МПа.

Нанесение раствора происходит до тех пор, пока нанесенный слой не начнет сползать под собственным весом. Обычно толщина одного слоя от 3 до 50 мм. После затвердевания первого слоя наносят второй. И так до тех пор, пока не достигается проектная толщина.

Непосредственно после нанесения ремонтного материала поверхность можно выровнять (например, затереть). Запрещается затирание с силой, поскольку это может нарушить структуру свежего торкрет слоя и привести к его отслоению от поверхности.

Работы по нанесению ремонтных материалов проводят при температуре от 5 до 30°С в сухую погоду. Более низкая температура и высокая влажность замедляет отвердевание.

Уход
Обработанные ремонтным материалом поверхности в течение трех суток увлажнять водой. В случае использования материалов при температуре воздуха (поверхности основания) выше 25°С все поверхности, открытые для воздуха, должны быть обработаны пленкообразующим составом грунтовкой Парад Г-82 ЛЮКС.

Хранить в сухих помещениях в плотно закрытой упаковке.

Гарантийный срок 60 сут от даты изготовления

Расход

2,0–2,2 кг/м2 на 1 мм толщины слоя

Упаковка

Мешки бумажные с полиэтиленовым вкладышем по 25 кг

Технические характеристики